造成塑料造粒機運轉中突然停機出現頻次較多的原因及應對措施

1、主電機扭矩過高

原因分析：

（1）主電機輸出軸與減速器出入軸對接不良，電機及離合器振蕩等原因都將損壞塑料造粒機主電機軸承，導致扭矩過高。

（2）塑料造粒機喂料負荷過大或物料熔融不良也都會導致主電機扭矩過高。

處理辦法：定時對潤滑油體系進行檢查、清洗，用振蕩丈量儀和紅外測溫儀對主電機軸承進行丈量并形成趨勢圖。主電機空轉電流值或功率值是否超規定值，判別是否應替換軸承。定時檢查主電機輸出軸與減速器輸入軸之間的對中狀況

2、主電機扭矩過低

原因分析：塑料造粒機喂料體系故障使雙螺桿空轉將導致主電機扭矩過低。

處理辦法：檢查判別添加劑體系或主物料下料體系是否有故障，清理阻塞點。

3、離合器故障

原因分析：主電機瞬間發動電壓過低，沖突盤、沖突片過熱，沖突盤與沖突片老化，沖突盤的空氣壓力過低一級原因都能導致離合器脫開。

處理辦法：

（1）塑料造粒機主機發動時，應避開用電高峰，降低喂料負荷量；

（2）重新發動的間隔時間更短為30分鐘，夏季間隔時間應該更長；

（3）用儀表風吹掃并用抹布擦凈沖突片和沖突盤表面灰跡，假如磨損較重或表面呈現“玻璃化”現象時，應替換沖突盤、沖突片；

（4）承認空氣壓力值是否能使沖突盤與沖突片相貼合。

呈現這種狀況的原因還有可能是塑料造粒機螺桿工藝段體系的熔體壓力高；水下切粒機體系故障等，在遇到這種狀況時，要細心辨別，做到對癥下藥！

假如造粒機呈現不吃料現象，就會影響塑料顆粒的生產效率，所以一旦呈現要趕快處理，下面了解一下：造粒機不吃料的原因有哪些？

1、下料口不吃料，料口的偏疼、螺桿的壓縮比沒規劃好；

2、螺桿的塑化區和出料區的比例深度沒規劃欠好；

3、過濾網被堵了；

4、螺桿或者模頭被堵死了；

5、螺桿的機筒呈現嚴峻的磨損；

6、溫度控制欠好，假如是水料的話，下料口的方位需求適當的高一些。

為了防止造粒機呈現不吃料的現象，在運用的時候，要注意以下幾個問題：

1、隨時注意機身溫度改變，假如用手觸摸便條，發現不沾手，可立即升溫，直至便條沾手就可以了。

2、假如減速機的軸承部位溫度很高，有些燙手，或者伴有噪音，就要及時檢修，補充加油。

3、摸清機子的作業規律，如：機溫凹凸，轉速快慢，發現問題，要及時處理。

4、機身作業不穩時，要注意檢查連軸器吻合的空隙是否太緊，要及時調松些。

5、主機軸承室兩頭軸承部位，假如呈現發燙燒手，有雜音時，應趕快停機檢修，并加注黃油。正常作業時，軸承室每隔5天左右，就要加一次黃油。